年产12万辆 广汽本田新能源工厂正式投产:机器人员工扛大梁
12月23日消息,年产本田中国官宣,广汽广汽本田汽车有限公司开发区新能源工厂今日正式投产,本田该工厂设计产能为12万辆/年,源工员工集合多项先进的厂正产机技术,并实现“投产即零碳”。式投
该工厂引入智能MES制造执行系统,器人强化数据分析应用,年产实现生产全流程智能化管理:
可对生产现场进行最优化资源调配、广汽联动AGV(自动导引车)集群实现精准自动的本田物流配送等,还可以打通研产销全流程数据;
导入全流程RFID技术,源工员工让每台车都拥有一个“数字ID”,厂正产机集成生产过程的式投上万个数据,“一车一档”的器人大数据管控,让汽车品质终生可追溯;
拥有“设备在线管理系统”,年产实时把握设备健康状态,产品质量参数实时可见;
依托IoT万物互联,900多套机器之间可以“对话”、共享数据和指令,实现生产和物流的智能调度,用户可以通过App随时查询车辆进度。
通过四大车间深度导入智能化设备,实现全流程智能化生产:
冲压车间采用全伺服生产线,最快3.75秒就生产一个/一对冲压零件,零件生产完成后由机器人完成100%自动装箱,并通过AGV将冲压件准确运送到智能立体仓库。
该仓库有7层楼高、约6.5个篮球场大,通过与生产系统的智能对接,可完成零件自动出库及AGV自动配送,实现从冲压线末到焊装车间100%自动化无人物流。
焊装车间大规模应用高速机器人,实现焊接100%自动化,导入AGV设备实现运输100%自动化,采用视觉引导取件技术实现大中部品100%自动取件安装,并应用行业首创的焊接强度AI检测,相当于为汽车“拍CT”,360°无死角透视车身,确保车身焊点100%合格。
涂装车间采用行业先进的定量机和喷枪系统实现100%全车自动涂胶,结合视觉定位系统,打胶精度达到0.5mm。
总装车间采用高端智造装配工艺,整体自动化率近30%,导入多项高效自动化项目,如机器人集约阵列无人化全自动分装线、高精度三维视觉定位大物总成自动移载及合装、超小物精细化自动装配等,经过一系列复杂有序的操作,各种零部件被精准地组装在一起。
基于数智化等先进技术的应用,新能源工厂实现:
智能的设备参数实时监控和预测性维护,助力设备故障削减50%,提升了生产稳定性;大型冲压件实现100%自产;激光焊接速度可达100mm/s,具有更高的品质和美观性;白车身超6000多个焊点,扭转刚性达4万牛米/度,为驾乘人员提供更安全的保护和操控体验;涂装应用2K清漆工艺,车身光泽度和平滑度提升30%,以及出厂前400多项动静态检测等。
新工厂通过从原辅材料、制造工艺,到末端治理等全流程环保管理体系,实现了生产全过程的绿色:
在原材料方面,工厂采用全新开发的低VOCs双组份清漆涂料,车身涂装100%使用环境友好的绿色低挥发性水性涂料。
在生产工艺方面,采用锆化薄膜前处理工艺,实现有害重金属废水100%消除,含磷废渣100%消除,以及升级行业领先的AGV换纸盒干式喷房,实现喷漆废水0化。
在环保治理方面,通过工艺废气的100%收集治理,搭配具有自主产权的VOCs深度处理技术,VOCs单位面积排放量低至4.4g/㎡,比排放标准进一步降低78%。
同时,广汽 Honda 开发区新能源工厂还导入智慧的能源管理系统,可以实时对工厂内的用能终端进行用能监控,并且对高功率设备建立能源AI模型,实现智能开关机控制。
厂区内敷设了总计22MW的光伏发电系统,预计每年将发电约2200万kWh,用于厂区自身的电力需求,每年削减碳排放达13000吨。
新工厂还进一步提升了能源效率,例如建设数智化高效制冷站,预计节约220万kWh/年,削减碳排放约1300吨/年,工艺余热100%利用至车间生产、暖通系统,预计节约150万kWh/年,削减碳排放约900吨/年。
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